20多年来，随着国外大型成套技术的发展，移动泵车出现了一系列新型成套设备与单机。与阀门有关的新型成套设备发展的特点是大型化、高参数化、高性能自动化和成套化。

炼油设备最大炼油厂3640万t/年(加勒比海的维尔京群岛)，3000万t/年(委内瑞拉)。目前2000万t/年以上的炼油厂有近三十个。

最大单元炼油装置的处理能力：常减压装置2400万t/年，催化裂化装置824万t/年，重整装置569万t/年，加氢裂化装置320万t/年。

油、气长输管线设备：近年来，长输管线发展很快。其主要原因一是成本低，只相当于铁路运输的1/3；二是埋设在地下，不易破坏；三是管线建设速度快，投资省。

最长输油管线4830km(伊朗)和4665Km(前苏联，友谊线)。最长输送油品管线4578km。

最长输气管线7680km(从阿拉斯加经加拿大到美国西部)。

最大管线直径1620和拟建的2500。

最高管线输送压力为9～12MPa。

合成氨设备：最大54万t/年和50万t/年。

乙烯设备：最大能力50万t/年至80万t/年。

发电设备最大机组容量：美国双轴火电机组l30万kw，前苏联单轴火电机组120万kw，德国最大核电机组130万kw。

与这些成套设备配套的阀门最大通径与最高压力：最大平板闸阀通径1620mm，2000和3050roll(美国、日本)；最大蝶阀通径9750mm(英国包文公司设计，瑞士造)；最大球阀通径3050mm,不算驱动装置的重量184t(瑞士造，美国田纳州)：最大水用闸阀通径2750mm，9MPa(日本)。

阀门厂家设备大型化的经济效果：概括起来说，一是提高生产效率，二是减少基建投资，三是降低原燃材料消耗。

一年处理能力500万t的炼油设备与100万t的相比，每t产品生产能力的投资减少50%。

一座600万t/年炼油厂与两座300万t/年的炼油厂比较，投资只相当于后者的69%，钢材消耗为53%，占地面积为54%，生产费用为75%，而劳动生产率却提高到l70%。

年产20万t合成氨设备的每吨产品耗电为1450kw/h，新建的年产46万t装置的每吨产品耗电量下降为50kw/h。只相当于20万t级设备耗电量的1/29。

60万kW发电机组与20万机组相比，设备单位功率造价下降10%～20%，电站建设费用、单位功率、钢材消耗量和制造工时减少20%。

成套设备自动化水平，国外石油化工．企业主要生产过程已经实现直接数字控制，有的还实现了计算机分级控制。合成氨乙烯、尿素、合成纤维、合成橡胶和合成塑料等化工企业普遍实现巡回检测、报警、有的实现闭环控制和局部最佳化控制。

20万kW以上大型发电机组普遍向计算机控制发展。核电站普遍用计算机控制。长输管线系统不少国家用计算机控制，并装有微波通讯系统，总控制室只有2-3个值班人员。可以通过电视监视全线工作情况。

以上这些成套设备的控制方式也都要求阀门与之相适应。所以，近20年来，国外阀门厂家对阀门的控制方式也有很大发展。除一般手动、机动、电动、气动、液动传动之外，电液连动、气液连、自动控制的阀门品种不断增多，并有进一步发展的趋势。